- 提高扁线的宽高比，间接增加扁线的比表面积；
- 减小导线尺寸，间接增加扁线的比表面积，但这同时也会降低槽满率，需要综合评估；
- 采用多档变速箱，降低电机转速，代表车型为保时捷Taycan；
- 3D打印铜线，导体尺寸和横截面可以任意变化，给了绕组设计极大的自由空间，该方案导致导体内的电分离结构，所述电分离结构用于限制涡流路径，因此电流密度被“强制”到剩余的导体横截面上，此外借助于3D打印可以实现任意连接的几何形状，不需要传统的绕组接头焊接工艺，该方案短期内无法实现量产。
- 从圆形切换到矩形形状，导致铜线生产加工工艺更加复杂；
- 涂覆难度增大，扁平线R角处的漆膜涂覆非常困难，很难保证此处绝缘层的均匀性；绝缘涂层在烘干后会产生收缩，扁线是非均匀收缩，容易变形，需要改良使得R角处的涂覆厚度更厚；
- 扁线弯折成发卡后，R角处应力集中，容易导致涂覆层破损；
- 对扁线的精度要求高，扁线截面积大、匝数少，单根导线不一致对整体性能的影响显著增大，对扁线的一致性要求高，复杂的加工成本使得扁线成本更高，也使得扁线加工企业享受更高的技术溢价；
- 新能源汽车所使用的漆包线直接关系到整车运行稳定性，对电磁线厂家的质量控制流程、研发与工艺设计能力提出了很高的要求，需要对拉丝和包漆速度、拉丝与包漆的协调、拉丝模具配置、张力控制、涂漆模具配置、烘焙温度、绝缘漆粘度、工作环境等多个控制点的合理设计、严格控制。
扁线的最大成本是原材料无氧铜杆，加工费在电机中的价值量并不高。稳定地供给合格的产品是与车企合作的关键，在原材料是主要成本的情况下，车企寻求加工费更低的供应商的动力并不高。
