那么槽满率的提高，对于扁线定子的制造而言，难在哪儿？
首先，对铜线成型的精度和一致性要求高。铜线成型时，不可能完全与理论数模线型一致，轮廓度、直线度等均存在误差和波动。所以相比于3D数模，槽内一组铜线在插线时并没有那么规整。这种不规整会明显增加铜线入铁芯槽时的摩擦阻力，需要更大的压入力才能克服，而压入力过大会导致插入不到位、铜线挤压变形或损伤、绝缘纸滑动等一系列问题。槽满率越高，铁芯槽内的设计预留间隙就越小，对这种不规整现象的容忍度也越低。
线成型的关键就在于控制Hairpin的成型精度，由于铜线在成型时会有一定回弹，3D模具形状不能简单按照线型数模绘制，需考虑以下几个影响回弹量的因子：
- 线规格—铜线宽度和厚度
- Hairpin形状—跨距、弧度、角度等
- 基材弹性模量—铜材本身的机械特性
- 漆膜材质—漆膜的厚度、材质也对铜
- 线整体弹性模量有影响
跃科在模具设计时，会根据以上几个因素，对铜线的成型过程进行分析和仿真模拟，并结合大量应用经验设计出最合理的模具轮廓，得到最精确的线型尺寸，线型整体轮廓度可达0.1~0.2mm。
非常考验自动化供应商的机械设计能力、机加工能力、装配调试能力，以及电气控制能力。
尤其对于油冷电机，其绝缘纸一般不带聚酰亚胺夹层，绝缘纸的强度更低，更容易在插纸过程中受力变形，自动插纸更加困难。
- 径向间隙 = 铁芯槽深 -（铜线厚度*每槽导体数+绝缘纸厚度*3）≈0.5~1.0mm
- 周向间隙 = 铁芯槽宽 -（铜线宽度*1+绝缘纸厚度*2）≈0.1~0.2mm
最终值的确认，需结合铜线层数、铁芯叠高、槽数、铜线规格等因素综合考量。
